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  長虹智能制造以工業工程為頂層設計，以信息化系統和智能單機設備做支撐，在中國家電制造業走出了自己的道路。

《中國經濟和信息化》雜志◎本刊記者 崔婧 | 文 苗正卿|編 

四川長虹電器股份有限公司（下稱長虹）董事長趙勇第一次為一個部門級方案親自做決定。 

2009年，國慶節后第三天凌晨12點，長虹商貿中心A04會議室，長虹多媒體和長虹工程技術中心兩個部門關于101工廠（液晶電視的生產廠房，長虹方面又稱F2廠）設置問題的爭吵卻越來越激烈。他們爭論的焦點在于彼此的兩個方案，一個是希望101工廠采用流水線一體化生產，另一個是按功能區組合在一起生產。 

方案遲遲沒有確定下來，隔天他們把方案再次匯報給趙勇。趙勇希望長虹在智能制造方面有所革新，他的解決方法是綜合這兩種方案，提出一種U形柔性生產線模式。這種模式柔和了傳統流水線和三星[微博]的CELL線（單元生產線），多個裝配組、多個調試道、多個包裝道同時進行混流生產。自此，長虹智能制造模式雛形開始顯現。 

長虹智能制造模式實際上是“IE（工業工程）+IT（信息化）+AT（自動化）”的模式，IE作為頂層設計，設計完線體、廠房之后再加入自動化、信息化內容，從物料到生產到運輸，利用信息化手段跟蹤，所有信息一目了然。 

該模式在F2廠試驗成功后堅定了趙勇推廣的決心，隨后，空調公司KI生產線、廣元工廠、技佳精工公司對F2廠的生產線進行了升級，并得到成功應用。 

趙勇的野心當然不止于此，因此長虹制造模式絕對不僅僅應用在一條生產線，而是應用在一個工廠，甚至一個園區。他的想法是在制造大國中國尋找到適合長虹的制造模式并在全球進行推廣。 

自動化先行 

事實上，早在上世紀80年代末，長虹的自動化程度就已經很高。那時候，長虹從日本松下引進了國內第一條自動化生產線（包括整機和機芯），最早引入的注塑機也都配有機械頭。 

只是這種自動化在當時的大環境下并不能大規模擴展。工程技術中心副主任姚國紅給出了解釋：當時國內的人工成本非常低，而一個機械頭要一百多萬元，壞了還沒法修理。 

趙勇的選擇是用人工替代自動化。彼時，長虹強勁的加工制造能力開始發揮作用，從設計到仿制，長虹仿制的人工手刨線達到了30多條，傳輸全部依靠人手來推動。 

即便如此，仿制的生產線還是令長虹的生產規模得到提升，為上世紀90年代中期長虹成為彩電大王埋下了伏筆。登頂彩電大王之后，1998年，長虹開始發展空調業務，產品和生產技術主要還是來自于日本。長虹工程技術中心副主任張錦星等開始著手研究電視生產線向空調生產線轉化。 

當然，這種轉化并不容易。空調和電視機的生產過程和技術有很大的差異性。電視機更像電子產品，空調則更像機械產品。不僅結構形式差別很大，而且產品的重量和形式也有很大變化。 

之后，借著收購美菱的契機，長虹又引進了十多條冰箱生產線，“冰箱的生產線上要完成冰箱性能的檢測，比如制冷的性能、氟利昂的檢漏等等，這些自動檢測的技術是有提升的。因為自動化能力的提升，使長虹生產規模迅速提高。”張錦星如是說。 

借著迅速擴大的生產規模，長虹把目光瞄向了技術設備的自動化。長虹相繼上線了PP半導體設備、PDP等離子顯示器，趙勇的最終目標是希望抓住規模生產機會帶動國內設備的產業化。 

為此，在引進韓國生產設備之后，長虹還特意組織了20~30家國內設備廠家一起開發本土化的PDP設備。值得一提的是，在PDP項目G72（杠臂修復和檢測設備）的改造當中，長虹就大量應用了國內的設備。 

這時候的長虹是令趙勇驕傲的。在購買、引進、吸收的過程中，長虹積累了很多經驗，電視、空調、冰箱的生產線自動化程度都很高。“拿電視機來說吧，從CRT電視向平板電視轉換過程當中，我們這個生產線做了一些技術上的提升，CRT電視機的長寬高差不多，相對寬一點。當時CRT大尺寸為34英寸，現在平板電視可以做到50、60英寸，甚至85英寸。”張錦星如是說。 

事實上，在長虹自動化發展過程中，自動化程度最高、最先進的生產線就是PDP等離子顯示器，從加工、物流、傳輸、檢測，全都是自動化，甚至可以達到無人生產的狀態。 

長虹模式誕生 

驚嘆于三星生產線的生產能力，長虹自動化又向前邁進了一步。那是2005年，姚國紅去天津三星考察，他發現三星的生產線8小時竟然可以生產3200~3600臺，平均8秒鐘生產一臺。姚國紅覺得非常不可思議，回憶道：“當時國內整個生產線8小時只能生產800~1000臺，還是在加班加點的情況下完成的。” 

趙勇的震驚不亞于姚國紅。他回來即吩咐姚國紅他們要把長虹生產能力提高到8小時生產2000臺的水平。于是，姚國紅他們開始對長虹空調廠的601生產線進行改造，改成了自動傳輸，自此，長虹基本做到1800~2000臺。“機芯線級從臺式板傳輸改成了光板傳輸，效率提高30%~40%。產品設計改造后等于減少了輸出，整個效率也翻了一番。”姚國紅解釋。 

一年后，發生了對長虹智能制造影響深遠的另外一件事——IE（工業工程）理念進入長虹。2006年初夏，姚國紅在長春接受了IE的培訓，在他看來這正好就是工藝設計的理論基礎，解決了那時候“傳幫帶二八原則”的不足。 

趙勇對IE的重視程度從他親自來抓這個項目就已然顯露無疑。回來后，姚國紅開始參與籌備成立工程技術中心。那時候，由于長虹剛開始推進IE項目，姚國紅他們決定先從現場改善做起，第一次引進了線平衡，并在精密電子公司做了換線的效率提升。 

2008年，長虹模塑公司的模具噴涂一次良品率達到了70%~80%。從這一年開始，長虹開始引進富士康的專家，并建立20多人的IE團隊，長虹的IE開始起步。 

專家的到來令姚國紅更加了解到富士康的制造模式。2009年，姚國紅提出長虹也應該發展制造信息化。可是，制造信息化并不像通用的信息化辦公軟件，企業必須根據自己的制造流程、生產方式開發適合的信息化軟件——MES系統。“長虹之前也有過失敗的經驗，有次虹歐花了2000多萬元買了一套軟件，但是實際用起來卻很困難。” 

這時候IE正好幫了姚國紅他們的大忙。這是因為制造信息化的核心點在流程的梳理，信息化其實只是一個工具，根據優化過后的流程來進行信息化的開發才有效。 

彼時，家電市場開始由賣方市場轉向買方市場，訂單需求由單品種、大批量轉向多品種、小批量，這使得流水線的生產方式已經不能完全適應訂單需求。 

這一年，趙勇在綜合了CELL生產線和流水線之后，提出了一種新的柔性生產線，這種生產線實現了多個產品的高效混流生產，并于第二年在F2廠（電視二廠）正式建成。 

2010年春節，富士康提出了要用“100萬機器人取代人工”的制造模式，同時中國人口紅利減少，人員工資上升很快，趙勇再次意識到自動化的重要性。 

這年，由姚國紅和張錦星團隊成立了一個自動化小組為長虹開發智能單級設備。多媒體工藝所所長李春川告訴記者：“F2模式的實施需要信息化系統和智能的單機設備做支撐，才能有效實施。人工效率上可以節約30%。”自此，長虹創造性地提出了“IE+IT+AT”的智能制造模式。 

智慧的工廠 

對于F2廠的成功，趙勇無疑是滿意的。這也意味著他下對了智能制造這步棋。不過美中不足的是當時信息化沒能發揮基礎的作用。趙勇給工程技術中心下達了把信息化作為工作主要抓手的任務，對F2工廠的不足進行改善。 

趙勇把下一個目標鎖定在廣元的工廠。2012年5月，總投資3900萬元的廣元工廠開始進行規劃，一年后，長虹制造模式正式在廣元工廠推廣。“這相當于F2的一個延伸。廣元生產線除了按照F2規劃的信息系統之外，還投入了大量的自動化單機，采用了AGV（無人搬運車）自動供料系統，信息化系統有了一定的升華。”工程技術中心主任潘曉勇如是說。 

不僅如此，在廣元工廠采集數據以后，系統自己進行一些前端的分析，得出規律，自動產生預警信息，減少工程師的勞動強度。在李春川看來，F2工廠更多的只是采集數據，知道每天的不良率或者機器產出量，廣元工廠顯然要比F2工廠升級了很多。 

仿真和數據建模是廣元工廠對F2工廠改進的又一大應用。“在工廠建廠過程當中，一些方案停留在頭腦里面，需要通過仿真技術把方案呈現在系統中，模擬出真正的線體，了解方案是否達到實際要求，仿真就是再現實時的效果。如果線體設計有問題，就調整線體設計，如果工位規劃有問題，就進行調整。”工程技術中心巫江告訴記者。 

空調公司是長虹制造模式的另一推廣地。上世紀90年代引進的空調KI線已經不能適應多品種、小批量生產的需要，于是趙勇把目標鎖定在這里。空調公司副總經理李代江告訴記者：“借鑒F2的模式，公司把信息化、自動化運用到這條線上，改裝后這條線體長度從大概接近300米減少到接近120米。” 

幾乎同時，“IE+IT+AT”的模式在長虹技佳精工公司得到了很好的應用。“一個流水線搞一個自動化，我不需要人工搬運，只需要機器人從上一個工序將相應的零件放到下一個工序需要加工的倉庫里面去。沖壓和鉚接之間用流水線連起來，通過IE的方法，各個工序的產能達到平衡，以前每一個沖房需要兩個人，現在根本不需要人。”工程技術中心李冬w說。 

雖然“IE+IT+AT”模式在空調KI線體和工廠的應用受到了肯定，但是長虹的智能制造卻剛剛開始征途，長虹制造模式絕對不是只應用在一條生產線上，而是應用在一個工廠，甚至一個園區。 

IE作為頂層設計將在長虹制造模式中發揮至關重要的作用。潘曉勇的答案給出了解釋：一個園區，從建幾層樓房，每層放哪些原料，器件到生產產量，都需要規劃好，設計完之后再把自動化、信息化加入其中。而信息化則是此模式的主題思想。從物料到生產到運輸，利用信息化手段跟蹤所有信息一目了然。 

當然，園區的智能制造必然少不了仿真和數據建模，為此工程技術中心專門成立了一個仿真團隊，潘曉勇等通過模擬虛擬工廠、仿真物流，從而清楚了解智慧工廠、智慧園區的布局，包括生產計劃等內容。趙勇希望長虹能在中國這個制造大國里找到自己的制造模式和方法，并在全世界得到推廣。